尖毛刺是金属进行加工的必然产物，难以完全避免。尖毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的尖毛刺就愈加重要。
除尖毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为尖毛刺。它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑进行加工过程中形成的。
金属材料向高强、高硬、高韧方向的发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，除尖毛刺的难度也随之增大，传统的手工除尖毛刺作业很难满足上述发展对除尖毛刺的要求，各种机械化、自动化除尖毛刺新技术、新工艺应运而生。为提高工件质量和延长使用寿命，需去除所有金属精密件上的尖毛刺。工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时，必须适用于非电镀和电镀金属。
零件进行加工如何去掉尖毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种很常见的方式。
除尖毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。
1、电解去尖毛刺
电解去尖毛刺是利用电解作用去除金属零件尖毛刺的一种电解进行加工方式。这种去尖毛刺的方式是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。缺点是零件尖毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2、化学去尖毛刺
化学去尖毛刺是利用化学能进行进行加工，用化学方式先将尖毛刺变酥、变脆，再用其他方式去掉尖毛刺。将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而尖毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉尖毛刺。这种去尖毛刺的方式被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。对于难去除的内部尖毛刺和热处理后精进行加工的零件有很好的表现。
3、高温去尖毛刺
先将需要去尖毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的尖毛刺烧掉，不会伤及零件。
4、滚磨去尖毛刺
将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除尖毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
5、手工去尖毛刺
这种方式比较传统也是最费时、费力的。主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方式，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。
6、超声波去尖毛刺
超声波发生器通电后，将50HZ的交流电转化为超声频的电振荡,换能器将超声频的电振荡转化为超声频的机械振动，由于该机械振动的振幅较小，仅有4μm左右，不能直接用于机械进行加工，而要通过变幅杆将该振幅放大,并将振动传给振动传递杆，并带动其上的超硬磨料产生纵向振动,实现了在超硬磨料上附加超声振动。由于节点(理论上为一条圆周线) 处振幅为零,通过节点可将整个振动系统固定在其外壳上。缺点是超声波去尖毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观尖毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的尖毛刺来说这种方式是行不通的。
